Lockout – Tagout, czy świadomość bezpiecznych rozwiązań dotarła już do Polski?  Czy w dzisiejszych czasach także polscy pracodawcy zaczynają podnosić bezpieczeństwo środowiska pracy, dbając o życie i zdrowie pracowników oraz w znaczący sposób ograniczają ryzyko uszkodzeń maszyn i przestojów linii produkcyjnych?

Na świecie co roku dochodzi do tysięcy wypadków przy pracy z powodu nieodpowiedniego zabezpieczenia maszyn, urządzeń i instalacji hydraulicznych. Takie tragiczne zdarzenia powodują śmierć,  trwałe kalectwo i długotrwałą niezdolność do pracy pracowników, a także często doprowadzają do uszkodzenia maszyn i przestojów linii produkcyjnych.  Dyrektywa Unii Europejskiej 89/655 CEE § 2.14 mówi, że „każda część maszyny musi być zabezpieczona wyraźnie widocznymi przyrządami służącymi do odcięcia wszelkich źródeł niebezpiecznej energii.” Oprócz obowiązujących regulacji wspólnotowych także ustawodawstwo polskie określa odpowiednie wymogi - § 34 Kodeksu Pracy określa  minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.

Wiele polskich zakładów stosuje wypracowane przez własne służby utrzymania ruchu rozwiązania zabezpieczające pracowników i sprzęt podczas prac konserwacyjnych, jednakże najczęściej są to łańcuchy zakładane na zawory, zdejmowane są rączki zaworów lub stosowane są tylko oznaczenia informujące o zakazie włączenia urządzenia. Rozwiązania takie tylko w pozorny sposób gwarantują bezpieczeństwo pracownikom i na pewno nie są zgodne z przepisami BHP, ponieważ w nagłych przypadkach nie ma możliwości ich szybkiego demontażu. Bez blokady mechanicznej pracownik może włączyć urządzenie ignorując tabliczkę informacyjną, nie wspominając już o czasochłonności podczas ich montażu na maszynach i instalacjach. Aby można mówić o pełnym zabezpieczeniu pracowników, maszyn i urządzeń przed przypadkowym lub niepowołanym uruchomieniem należy spełnić kilka poniższych warunków:

• Należy opracować procedury identyfikowania, kontroli wszelkich źródeł niebezpiecznej energii zasilających urządzenia produkcyjne,
• Konieczne jest ciągłe szkolenie pracowników wszystkich szczebli z zakresu procedur bezpieczeństwa oraz sprawdzanie ich wiedzy,
• Należy wdrożyć odpowiedni system zabezpieczania, unieruchamiania i oznaczania maszyn i urządzeń w zakładzie.

Wiele zakładów przemysłowych wdraża system Lockout/Tagout, który jest zaplanowaną procedurą bezpieczeństwa polegającą na zidentyfikowaniu, zablokowaniu mechanicznym i odpowiednim oznaczeniu wszelkich źródeł energii zasilającej maszyny. Rozwiązania systemu blokad i zawieszek pozwalają przekazać widoczną informację wszystkim pracownikom bezpośrednio związanym z procesem naprawy lub serwisu urządzenia, a także zabezpieczają przed przypadkowym uruchomieniem urządzenia przez osoby niezwiązane bezpośrednio z pracami serwisowymi poprzez mechaniczne odcięcie źródła zasilania lub zablokowanie możliwości jego włączenia.

Bardzo często przeprowadzając nawet drobne tzw. bieżące przeglądy lub naprawy maszyn i urządzeń pracownicy nie blokują w żaden sposób możliwości uruchomienia takiego urządzenia przez innych pracowników. W sytuacji, kiedy serwisant znajduje się w miejscu z którego nie widzi włącznika taśmy przesyłowej, kotła, prasy hydraulicznej lub jakiegokolwiek innego urządzenia jest duże ryzyko, że urządzenie takie może zostać przypadkowo uruchomione przez operatora, który nie wie o trwającej naprawie – skutki takiego uruchomienia mogą być tragiczne dla pracowników lub może dojść do poważnego uszkodzenia maszyn. Oferowane obecnie na rynku rozwiązania blokad i zawieszek pozwalają na odpowiedni dobór elementów Lockout praktycznie dla każdej gałęzi przemysłu. Rozwiązania Lockout są obecnie najbardziej uznanym systemem zapobiegającym wypadkom, który wraz z odpowiednim oznaczeniem przywieszkami (Tagout) pozwala w sposób kompletny i zgodny z przepisami zablokować i w widoczny sposób poinformować pracowników o możliwym niebezpieczeństwie. W Polsce coraz więcej przedsiębiorstw wdraża systemy Lockout, efektem czego jest zmniejszenie praktycznie do zera ilości wypadków podczas prac serwisowych. Odpowiednio zaplanowany system blokad i zawieszek rozwiązuje także problemy otwartych szaf sterowniczych, zamykania/otwierania instalacji przemysłowych lub innych przypadków dostępu do elementów sterujących przez nieupoważnionych pracowników.  Świadomość korzyści jakie niesie za sobą wdrożenie systemów LOCKOUT jest największa wśród wiodących firm z kapitałem zagranicznym, ale coraz częściej rodzimi przedsiębiorcy także przekonują się do „bezpiecznych rozwiązań”.

Marcin Strzyga
Menedżer Produktu
PB Technik